レーザー加工への工法転換で大幅なコストダウンが可能に

レーザー加工への工法転換で大幅なコストダウンが可能に
  • 材 質:

    SUS304

  • 板 厚:

    5.0mm

  • サイズ:

    60×80mm

  • 精 度:

    ±0.2

  • 個 数:

    50個

  • 納 期:

    3日

ポイント

  • 工法転換によるコストダウン
  • 厚板のレーザー加工
  • リードタイムの短縮

内容

お見積りのご依頼を受けた際には、SUS304で板厚5mmの機械加工を想定した製品でした。
外形には面粗度Ra1.6の指示がありましたが、その他の公差等は±0.2程度でそれほど精度が厳しい製品ではなかったため、切削加工からレーザー加工への工法転換のご提案をさせて頂きました。

当社では、数量50個をフライス加工で行う場合、通常10日~2週間程お時間を頂いております。
今回はレーザー加工で対応したことで、ご注文から3日でお届けすることが出来ました。
面粗度を重視されていなかったため、レーザー加工へ工法を変更し、コスト、納期共に大幅な削減となり、お客様には大変ご満足頂くことができました。

一般的に面粗度の指示がある場合には、切削加工が選択されます。切削加工では、精度は確保できるものの、1個ずつの加工となるケースも多く、段取りの時間が増え、コストアップに繋がります。
一方、レーザー加工では、切削時と比べて切断面の面粗度レベルが低下しますが、加工効率とスピードは格段にアップし、納期短縮とコストダウンが可能となります。

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SUS304 t5.0
面粗度レベルで表すと、Ra7.7(▽程度)となります。
(実際に面粗度計で測定しております。)

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機械加工からレーザー加工への工法転換ができれば、大幅なコストダウンが見込めます。

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【参考資料】
レーザー最大加工可能板厚と加工公差
(当社の加工機を使用した場合の例)

担当者のコメント

必要以上の面粗度指定は、加工コストの増加を招き、数が増えるほどその影響は大きくなります。今回のように工法転換をすることができれば、加工時間とコストの大幅な削減が可能です。
また、面粗度以外に、形状や寸法公差についても同様に、必要以上の条件を省くことでコストダウンに直結するケースもございます。

お客様が重視する点を伺いながら、コストや納期の面から最適な加工方法をご提案させていただきます。

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