全面が複雑形状となっている小径旋盤部品の加工事例をご紹介します。

外径φ9.3、長さ10mmの円筒形状ですが、円筒の上下面および外径に加工があり、寸法公差、幾何公差が多数定義されている高難度の部品です。小径製品に特化した複合旋盤による多面同時加工で形状を実現しておりますが、それだけでは完結できない要素があり、マシニングセンターの工程を追加して製作しています。

小径部品に特化した複合旋盤の機能をフル活用しています。
ワンチャックの多面同時加工により外径の円筒度公差、多数ある穴の同軸度公差、位置度公差を「0.03～0.05」外径に対する斜め加工を含んだ寸法公差を「±0.01」で製作しています。

ワンチャックによる多面同時加工でほとんどの箇所は加工できますが、今回は全面に加工要素があるため、チャックしている部分の加工が残ってしまいます。加工後の形状が複雑かつ薄肉となるため、旋盤での掴み直しもできません。
残った部分はマシニングセンターによる追加工で完成させました。前述の通り、公差が厳しい製品であるため、専用の治具を製作し高精度の位置決めを実現しております。こうした加工機械を跨いだ柔軟な工程設計は当社の得意とするところです。

製品自体が小さく、そこに微細な加工が多数含まれております。
具体的にはM1タップ加工、呼び径0.6のミニチュアねじ(S0.6)加工やφ2以下のH公差穴加工に加え、深い掘り込みや薄肉部もある難易度の非常に高い製品です。