細幅型を社内製作、曲げ突合せ部寸法0.02mmを実現

ポイント

• φ0.5のエンボス加工
• 0.7mmの鈍角曲げ(アマ曲げ)
• 隙間0.02ｍｍの突合せ部

内容

今回は板厚0.3mmと薄く変形しやすい形状で、精度が厳しく、当社の金属加工の中でも難易度が高い製品の加工事例です。

側面部内側にΦ0.5のエンボス加工、すぐ近くにΦ1.6の絞りがあります。この2つは同時加工ができず、距離が近いため加工時に干渉してしまう恐れがありました。
そこで当社では、互いが干渉しないよう考慮した型を社内で設計、製作し、仕上げています。さらに、エンボスには±0.05の厳しい位置精度があったため、公差から外れないよう工法に工夫をしています。

また、幅0.7mmの細いツメがあり、当社の標準型で曲げると周囲にも影響が出てしまうため、ツメ幅に合わせた型が必要となります。今回は、社内のワイヤー放電加工機で、細幅の専用型を製作し対応しました。このように、状況に応じて簡易金型を製作できるのも当社の強みです。

最終的には四角に折りたたむ形状になりますが、突合せ部の隙間を0.02mmに維持しなくてはなりません。ここで重要になるのが展開長と曲げ精度です。展開と曲げの担当が綿密な打合せを行い、テストをしたことで、ズレることなく隙間を維持しています。

精度を満足させるには、プレス加工時の位置決めが重要となります。
基準は距離が近い方が寸法の誤差を抑えられるため、隣接した四角穴を使用して加工しています。基準穴は、当然ながら誤差を最小限に抑える必要があります。
当社ではこの穴をファイバーレーザー加工機で加工を行っております。
（因みに薄板であれば、±0.03程度の精度を確保することが可能です。）

0.7mm幅の曲げの周囲にはスリットがあり、幅は1.6mmしかありません。
周囲に影響なく曲げ加工を行うには、スリット幅より細い型が必要です。細い型は必然的に折れやすく、取り扱いが難しくなります。

曲げ回数が8回と多く、1カ所でもねじれがあると、綺麗な隙間が維持できません。曲げの順番や、ストッパーの当て方、左右のバランスなどに細心の注意を払いながら仕上げています。

担当者のコメント