今回は5軸加工機(5軸マシニングセンター)を活用してφ60x230Lの貫通穴を始めとした高精度加工を実現した事例となります。

230Lの貫通穴を加工する場合、標準的な大きさの3軸マシニングセンターやNCフライスでは1工程で完結することが難しく、トンボ加工（2工程に分けて両端から加工）で対応することになります。
しかし、貫通穴内径の段差を最小限に抑える必要があり、工程を分けると要求を満たすことが危ぶまれる状況でした。

そこで5軸加工機を用いて、工程替えをせず両端から加工することで、一方向からの加工には及ばないものの、トンボ加工に比べて高い精度を実現できました。さらに社内で加工を完結することができたため、お客様の希望納期に間に合わせることができました。

外形全周に渡り8カ所、φ4±0.005の止まり穴がありました。
加工条件を熟知し、振れなく、真円を出さないと実現できない公差です。

非常に加工時間のかかる製品でしたが、外段取りによる連続運転を活用し、7個を10日で完成させました。