2工程のレーザー加工でビード絞り製品のコストダウン

ポイント

• ビード絞り金型と曲げ金型を社内製作
• ファイバーレーザーによる2工程加工
• 3種類の異なる曲げ内R

内容

今回の加工事例は、無酸素銅C1020のプレス部品です。
先端の3本に分かれる部分には、幅0.5ｍｍ、高さ0.3ｍｍのビード絞り形状があります。
そのため3次元CADで絞り金型を設計し、社内のマシニングセンターで金型の加工を行いました。

この製品では、ファイバーレーザーの加工を2工程に分けている点が最大の特徴です。
1工程目は絞り前の外形切断ですが、これは20個分まとめて絞り加工を行う形状になっています。
絞り加工後、ファイバーレーザーの2工程目として製品の曲げブランクになる外形を切断します｡

最初に製品の外形切断をした場合、1個1個絞り加工をすることになりますが、今回の製品は個数が比較的多いため、コストを考えてこのような2工程加工で製作することにしました。

ファイバーレーザーの2工程目加工を行った後は、曲げ工程に移ります。
大きく分けて3箇所の曲げがありますが、全て大きさの異なる曲げ内Ｒとなっています。
標準の市販金型のみでは加工ができないため、曲げのパンチ型も社内で設計、製作を行いました。

ビード絞り部の拡大写真です。

担当者のコメント