製品加工事例一覧　#コストダウン

銅バスバー試作、納期とコストを重視した加工方法

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変形しやすい難形状、５軸マシニングによる多面加工

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アルミの薄肉加工、同時加工できない箇所の同軸度0.02

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金型の必要なR曲げをロールベンダーで対応し短納期を実現

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円筒形絞り×旋削の複合加工で短納期化

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切り起こしと曲げ絞り加工、2種類の板厚を共用型で対応

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潰し加工を切削で対応、3Dモデルのみでの製作

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的確な工程設計と金型製作で800個の難曲げ加工

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Sn(錫)リフローめっき材の精密板金加工

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SPC 板厚2.0mmプレス成形加工によるM3サラモミ加工、
工法転換により工数削減

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新ベンダーによる送り曲げで金型費用カット

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レーザー加工への工法転換で大幅なコストダウンが可能に

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板厚2.0mmの複雑な曲げ、複合加工の提案でコストカット

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高反射材をレーザー切断、複雑形状の製品にも短納期対応

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異形抜型を社内で製作し、複雑な形状の銅板3mmをレーザーパンチで加工

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