加工技術

微細加工とは米粒大以下の製品加工や大きさは普通でも精度が極端に厳しい（公差±0.005など）製品の加工を指します。
米粒大以下の製品加工は、市販の金型や工具を使用できることは少なく、多くの場合、自社で専用型などを製作～改良して対応しています。
製品が小さくなるに連れ公差も厳しくなりますが、こうした微細な製品の加工時には温度管理が必須になります。
当社では23℃の恒温工場で加工し、精度を確保しています。

自動工具交換ができる数値制御フライス盤で、安定した繰り返し加工ができます。プログラム作成のメインは3D-CADCAMで行い、ポケット加工・輪郭加工から金型に使用するような複雑な3D形状も加工できます。
また、複数並べて段取りをする事により、長時間の無人運転も可能です。当社では、割出機能の付いたマシニングセンターでの多面加工や、高精度マシニングセンターによる微細加工等にも対応しています。

被切削物を回転させ、固定された工具で切削をする加工です。汎用機ではクランプしづらい形状や、複雑な形状の物でバラつきのある追加工品が得意です。
NC機では高精度な製品の繰り返しを得意としています。当社ではおよそΦ1～Φ300までに対応することができ、汎用機、NC機、複合機と製品に合わせて様々な加工をしています。

複合旋盤加工とは、旋盤の工程とマシニングセンターの工程を同時に行う事ができる加工です。
一台ですべての加工を終える事ができ、旋削主軸で割り出しを行い多面にミル加工をすることも可能です。さらにミル主軸も角度を変えることができるので、斜めからの加工もできます。
また、3D-CADCAMを用いて、複雑な形状の加工をすることが可能です。

ワイヤー放電加工とは、真鍮の細いワイヤー線と被加工物との間に、短い周期で繰り返されるアーク放電をおこす事で切断する加工方法で、被加工物が電気を通す材質（導体）であれば、極めて硬い鋼鉄でも複雑な輪郭に切り出すことができます。
一般的に金型の加工に使われる事の多い加工方法ですが、当社ではΦ0.1、Φ0.2、Φ0.25、Φ0.3の4種類のワイヤー線を使い分け、微細加工・精密加工等の部品加工にも適宜利用しています。

レーザー加工とはレーザー光線を極めて小さな面積に集光させ、エネルギー密度を上げて材料を溶融、除去して加工する方法です。
鉄、アルミ、銅などの材料に、穴明け、自由曲線切断、微細加工など、多岐にわたる加工が可能です。当社では厚板用と薄板用のファイバーレーザーを保有しており、高反射材の銅やアルミを含む金属材料の穴明け加工や切断加工をしております｡
対応板厚は材質にもよりますが､板厚T0.05～T9.0の加工を主に行っております｡

パンチ加工とはパンチとダイの金型を使用し、金属材料に穴明け、バーリング、ハーフピアス、タッピングなどの加工を1つの加工機で行う加工です。
当社ではシングルパンチ構造の金型を使用しており、パンチ加工ピッチ精度±0.05を達成しています。
また、自社でパンチとダイの金型を製作することにより短納期での対応も可能です。

板金加工とは主にベンディングマシンを用いて金属材料を曲げて製品にする加工です。
当社ではベンディングマシンを圧力6t～50tまで12台保有しており、t0.05～t6.0までの曲げ加工が可能です。また、任意寸法のアール曲げも加工可能で、専用のアール曲げ型を自社で製作し対応しております。

プレス加工とはサーボプレスや油圧プレスを用いて金属材料を潰したり絞ったりして塑性させ製品にする加工です。
当社ではサーボプレスや油圧プレスを駆使して、深絞り、ビード、エンボスなどの加工を行っております。
また、自社で絞り加工用の金型を製作することにより短納期での対応も可能です。

2個以上の部材の接合部に、熱や圧力を加え、必要があれば適当な溶加材を加えて、接合部が連続性を持つ一体化された一つの部材とする接合方法です。
当社では、溶接技能資格を取得した社員が、電気を用いて溶接するTig溶接、Mag溶接や、スポット溶接等を、用途に合わせて使い分けて加工しています。

板金部門では2D･3D-CADCAMを用いた曲げ製品の自動展開ソフトを使用して、レーザーカットやワイヤーカット用のNCプログラムを作成しています。
また、機械部門では2D･3D-CADCAMを用いて5面加工機、マシニングセンター、複合旋盤用のNCプログラムを作成しています。
多様なソフトが利用できる環境を生かし､加工に合ったプログラムを短期間で作成可能です｡

詳しい加工内容と製品加工例を見る

固定した被削材を、回転する円形の砥石で研削加工するもので、通常は他の工作機械で形状を加工した後に仕上げ加工として用いられます｡
平面度･平行度･面粗さや寸法公差等を高精度に加工できます。
砥石を交換する事により、SKD11の焼入れ材や、SUS、銅、アルミ等の材質も加工する事ができます。

熱処理とは、加熱、冷却により素材の性質や硬度をを変化させる処理のことです。材料を硬くして、耐摩耗性や引張強さ、疲労強度を向上させる焼入れ、焼き戻しがあります。
また、加工硬化による内部のひずみを取り除き、組織を軟化させ、展延性を向上させる焼き鈍しという方法があります。
当社では、SKD11の専用熱処理炉として、主に金型の熱処理に使用しています。また、テンパー処理の依頼もあり、低温焼き鈍しも行っています。

めっきや塗装等を素材表面の性質を高めるために施すことを表面処理といいます。硬さや耐食性、耐酸化性、絶縁性および、装飾性や美観などを向上させることを主目的として行います。
協力工場数社により、めっき、アルマイト、塗装各種を短納期で対応致します。めっきの種類は、亜鉛、錫（光沢有・無・半光沢）、金、銀、ニッケル（電解・無電解）等が可能です。

四面または六面を寸法公差や直角度・平面度の高精度加工をします。当社では、主に両頭フライスで430㎜角までの四面加工をワンチャックで行い、プレートミルで残りの二面を仕上げます。
マシニングセンターの材料準備の工程で主に利用する事により、より短い納期での製造に対応できます。

超音波洗浄は、水や溶剤を超音波により振動させ、製品に付着した油や微細な塵・汚れなどを洗浄する技術です。
機械部品の金型、工具等の切削油、切削切粉、研磨粉（バフ 粉）や離型剤の除去、メッキの前の脱脂洗浄など、幅広い用途で利用されています。
当社では、出荷前に鉄系以外は超音波洗浄を行い、製品の品質向上に努めております。

出荷の前に、製品が図面やデータと相違なく完成しているかを確認するために、形状測定や外観検査を実施します。
様々な形状に応じて、寸法や公差等を三次元測定機や画像測定機を使い分けて測定しています。
当社では、社内規定の検査試験に合格した認定検査員が検査を実施し、お客様の要求基準を満たした製品のみを合格としています。